Během provozu tepelných elektráren bylo opotřebení zařízení vždy důležitým problémem, který ovlivňoval efektivitu výroby a zvyšoval náklady na údržbu. Válečky pásového dopravníku a uhelné trubky dopravního systému uhlí, stejně jako ekonomizéry a přehřívače kotlového systému, jsou vystaveny dlouhodobé erozi materiálů a korozi za vysokých teplot, což vede k extrémně silnému opotřebení. V posledních letech se keramické dlaždice z oxidu hlinitého široce používají v oblasti ochrany proti opotřebení v elektrárnách díky svému vynikajícímu výkonu, dosahují pozoruhodných účinků proti opotřebení a účinně řeší tento problém.
Vynikající odolnost proti opotřebení u keramických dlaždic z oxidu hlinitého pramení z jejich jedinečných materiálových vlastností. Keramika z oxidu hlinitého má extrémně vysokou tvrdost, s tvrdostí podle Mohse až 9, druhou hned po diamantu, a dokáže odolávat silné erozi materiálových částic. Zároveň má také vynikající odolnost proti opotřebení. Její odolnost proti opotřebení je 266krát vyšší než u manganové oceli a 171,5krát vyšší než u litiny s vysokým obsahem chromu, což může výrazně prodloužit životnost zařízení. Keramické dlaždice z oxidu hlinitého mají navíc také vynikající odolnost proti vysokým teplotám a mohou stabilně fungovat ve vysokoteplotním prostředí s teplotou 1200 °C, což z nich činí vynikající vlastnosti v aplikacích ochrany proti opotřebení pro vysokoteplotní zařízení v elektrárnách.
V praktickém použití v elektrárnách jsou metody instalace keramických desek z oxidu hlinitého flexibilní a rozmanité. Mezi běžné patří lepení, intarzie a svařování. Lepení spočívá v pevném přilnutí keramických desek k povrchu zařízení pomocí speciálních lepidel odolných vůči vysokým teplotám a vysoké pevnosti. Tato metoda se snadno ovládá a je vhodná pro součásti se složitými tvary. Intarzie zahrnuje vytvoření drážek na povrchu zařízení, které odpovídají tvaru keramické desky, a zapuštění keramické desky do nich. Tato metoda má dobrý upevňovací účinek a je vhodná pro součásti, které jsou vystaveny větším rázovým silám. Svařovaná instalace zahrnuje přivaření keramických desek k povrchu zařízení speciálním svařovacím procesem. Vyznačuje se vysokou pevností spoje a je vhodná pro oblasti s vysokým opotřebením a náročnými pracovními podmínkami.
Vezměte si jako příklad potrubí pro spouštění uhlí v systému dopravy uhlí v elektrárně. Před instalací keramických desek z oxidu hlinitého byla stěna potrubí silně opotřebovaná v důsledku neustálé eroze uhelných částic a bylo nutné jej v průměru každých šest měsíců vyměňovat. To nejen zvýšilo náklady na údržbu, ale také ovlivnilo běžnou výrobu elektrárny. Po zavedení lepení keramických desek z oxidu hlinitého se výrazně zvýšila odolnost potrubí proti opotřebení a prodloužil se cyklus výměny na 3 až 5 let, což výrazně zkrátilo prostoje z důvodu údržby a zlepšilo efektivitu výroby.
Použití keramických dlaždic z oxidu hlinitého v komponentách, jako jsou ekonomizéry a přehřívače kotlového systému, také dosáhlo dobrých účinků proti opotřebení. Tyto komponenty byly dlouhodobě vystaveny vysokým teplotám a vysokému obsahu prachu, což vedlo k výrazným problémům s opotřebením a korozí. Instalací keramických dlaždic z oxidu hlinitého intarzovaným nebo svařovaným způsobem se vytvoří pevná ochranná vrstva, která účinně odolává erozi a korozi způsobené vysokoteplotním prachem, snižuje míru poškození komponent a zvyšuje stabilitu a bezpečnost provozu kotle.
Použití keramických dlaždic z oxidu hlinitého v elektrárnách nejen výrazně zlepšuje odolnost zařízení proti opotřebení, ale přináší také značné ekonomické výhody. Snížení frekvence údržby a výměny zařízení snižuje náklady na údržbu a ztráty způsobené prostoji. Prodlužuje životnost zařízení, zvyšuje jeho spolehlivost a provozní účinnost a poskytuje silnou záruku stabilní výroby elektráren. S neustálým pokrokem technologií se perspektivy použití keramických dlaždic z oxidu hlinitého v elektrárnách ještě rozšíří a očekává se, že budou hrát důležitou roli v dalších oblastech, což pomůže elektrárnám dosáhnout efektivního, stabilního a ekonomického provozu.
Čas zveřejnění: 23. května 2025